1 概述 產品是企業賴以生存的基礎，產品數據是企業最基本的也是最重要的數據，產品數據存在于產品設計、采購、生產、銷售、服務、庫存管理等全過程中。

通過對產品設計數據進行編碼，并增加采購、庫存、生產、制造等屬性信息，可以實現對產品相關數據的一體化管理。

由此可見物料編碼在企業信息化進程中具有重要意義。

ERP（Enterprise Resource Planning）作為企業資源計劃管理系統，具有完整的物料編碼管理機制。

使用ERP系統的企業，通常在設計圖紙審核完成后，手工進行物料編碼的創建，并將申請到的編碼填寫到圖紙上。

這種模式要求設計者逐張圖紙進行物料編碼的填寫，延長了圖紙設計的周期。

另一方面，對于外購件和標準件物料，為了避免重復物料的產生，要求物料的創建者或審核者手工進行相似物料的查找，降低了設計的效率。

因而，迫切需要一種數據管理系統，能夠在圖紙設計完成后，自動進行物料編碼的創建和填寫；在申請標準件和外購件物料時，自動提交物料申請流程，自動進行相似物料的查找，方便設計和審核人員進行重復物料的判斷，從而提高圖紙設計效率，縮短研發周期，節約設計成本。

PDM（Product Data Management）主要管理產品數據、工程數據文檔、工程圖庫、工藝過程文件等。

PDM系統本身也有一套編碼系統，設計數據檢入后會得到相應的編碼。

對于已經實施ERP的企業，由于存在大量的歷史物料，使得PDM系統產生的編碼并不能直接使用。

這就需要通過PDM與ERP系統之間的信息集成，將PDM系統中的編碼轉化為ERP中的物料編碼，保證產品物料編碼的一致性、唯一性，統一物料編碼產生的源頭。

本文主要針對先實施的ERP后實施PDM系統的企業，提供一種物料編碼集成的思路。

2 物料編碼集成技術 PDM系統作為設計數據的源頭，要從ERP系統獲取物料編碼，就必須向ERP系統傳遞物料數據。

PDM與ERP物料數據的集成主要取決于ERP系統的需求，表1列出了PDM與ERP物料主數據集成的部分字段。

在PDM系統中，物料數據的傳遞以部件（Part）作為載體，部件的屬性參數包括了所有集成字段的數據。

根據部件生成方式的不同，其屬性參數的獲取分為兩種情形。

一種是直接創建部件，手工填寫部件屬性參數；一種是通過檢入CAD文檔，自動生成部件，并獲取屬性參數。

部件創建完成后，PDM系統會產生臨時編碼。

對具有臨時編碼的部件提交物料編碼申請，流程的節點可以根據需求設定，并對每個節點配置相應的角色。

部件通過物料申請流程后，通過XML文件將物料信息傳遞給ERP。

ERP接到物料信息后，按定義好的編碼規則生成物料編碼，再通過接口程序將物料編碼回傳至PDM系統。

這樣，部件的臨時編碼就轉變為ERP的正式編碼。

圖1為PDM系統和ERP系統數據傳遞框圖。

3 重復物料控制技術 在產品設計中，標準件和外購件的使用量較大。

由于物料編碼規則不完善，物料申請流程控制不嚴格等因素，使得一個物料出現多個物料編碼，給設計、生產諸多環節帶來不便，造成數據斷裂，影響數據的完整性與準確性。

重復物料控制技術的涵蓋面較廣，一般根據客戶使用需求定制開發，本文主要從物料描述合成、物料編碼申請流程、相似零部件檢索等幾個方面進行闡述。

3.1 物料描述合成 物料編碼和物料描述是ERP中兩個重要參數，每個物料都有自己的物料編碼和物料描述。

物料描述不相同，ERP系統就會分配不同的物料編碼。

由此可見，物料描述的規范性，對于控制一物多碼問題至關重要。

在PDM系統中，可以根據部件的主要參數合成基本物料描述，對于特殊參數和信息通過添加備注的方式實現。

當然也可以對標準件和外購件進行分類管理，并根據分類和分類屬性值按某種規則自動合成物料描述。

3.2 物料編碼申請流程 物料申請主要是通過流程控制對物料進行審核，流程的節點可以根據需求設定，并對每個節點配置相應的角色。

物料申請環節的主要目的是保證進入PDM系統物料數據的唯一和規范，在數據源頭控制重復物料的出現。

對于ERP中的歷史物料，由于存在一物多碼問題，在進入PDM系統時，原則上講都應經過物料申請流程。

對物料進行分類管理的企業，可以通過零部件分類自動觸發物料申請流程。

在創建部件時指定其分類，當分類屬于標準件和外購件時，系統自動觸發物料申請任務。

3.3 相似零部件檢索 一般情況下，審核人員在對申請物料審核時，要根據申請物料的參數值，手工進行模糊搜索，排除重復物料的存在。

這使得物料審核時間變長，降低了審核效率。

為了提高物料申請審核效率，在物料申請任務中自動檢索并列出相似物料，方便申請人員和審核人員物料檢查。

相似零部件檢索的條件較多，一般分為兩大類。

一種是根據物料主數據的基本參數，如物料型號、物料規格等，進行相似零部件檢索；一種是根據零部件分類，在同一分類中檢索分類屬性值相同的物料。

4 物料編碼自動返填技術 當新增物料數量較少時，可以采用上述方式逐個申請。

但對于新產品設計，由于新增物料較多，再采用上述申請方式，會大大降低設計效率，延長研發設計周期。

另一方面，如果在圖紙審核前申請物料編碼，可能會造成物料編碼的浪費。

最好的解決辦法就是在圖紙通過審核后發布之前，由后臺完成物料編碼的申請，并將申請到的物料編碼反填到圖紙上。

具體流程：設計產品圖紙，有物料編碼的填寫到模型參數CNINDEX中。

圖紙設計完成后檢入PDM系統，系統根據模型參數自動生成部件，當CNINDEX不為空時，PDM系統讀取CNINDEX值作為部件編碼；當CNINDEX為空時，PDM系統為部件提供臨時編碼。

將整套圖紙提交簽審流程，圖紙批準后，進入物料編碼處理程序。

程序將遍歷結構中的每個部件，按照定義規則形成XML中間文件。

如果部件編碼為物料編碼，PDM將數據傳遞給ERP后，ERP會對這個物料編碼進行同步更新，保證數據的一致。

如果部件編碼為臨時編碼，PDM將數據傳遞給ERP后，ERP會根據物料信息生成新的物料編碼。

新物料編碼回傳至PDM系統，替換部件的臨時編碼，同時賦值給CNINDEX，更新圖紙信息。

5 總結 以PDM系統作為設計數據的源頭，從ERP系統獲取物料編碼，有效解決了因先實施ERP而存在大量歷史物料的問題。

物料描述合成、物料編碼申請、相似零部件檢索等編碼控制技術，可以避免重復物料的產生，保證產品數據的一致性、唯一性。

物料編碼返填技術，提高了物料編碼獲取效率，縮短了圖紙研發周期；避免了無效物料編碼的產生，節約了企業管理成本。